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人造石材技术,人造石的优缺点

1、人造石的优缺点

人造石是一种由天然矿物和树脂等材料制成的新型装饰材料,具有以下优缺点:

1. 外观美观:人造石可以模拟出大理石、花岗岩等天然石材的纹理和颜色,具有非常高的装饰效果。同时,人造石的颜色和花纹种类繁多,能够满足不同消费者的需求。

2. 耐磨性强:人造石表面采用特殊的处理技术,使其硬度更高,耐磨性更强。因此,人造石可以使用更长的时间而不会因为日常磨损而失去美观度。

3. 易于清洁:人造石表面光滑平整,不易积尘和滋生细菌,因此清洁起来非常方便。只需要使用普通的清洁剂和湿布擦拭即可。

4. 环保健康:人造石的主要原材料是树脂和其他天然矿物质,不含有害物质,对人体无害。同时,生产过程中也不会产生过多的废气和废水等污染物。

1. 易受划伤:虽然人造石的硬度很高,但是其表面仍然比较容易被尖锐物品划伤。因此在使用过程中需要避免使用尖锐物品刮擦表面。

2. 价格较高:相比于其他常见的装饰材料,如瓷砖、地板等,人造石的价格较高。这也是一些消费者在选择时会考虑的因素之一。

3. 不耐高温:由于人造石主要由树脂等材料制成,因此不耐高温。如果在高温环境下使用或者放置热锅等物品,容易导致表面开裂或变形。

总之,人造石作为一种新型装饰材料,具有较高的装饰效果和良好的性能特点。但是在使用过程中需要注意保护表面,避免受到尖锐物品的划伤,同时也需要注意其不耐高温的特点。

人造石是一种新型的建筑材料,它由天然石英、树脂和颜料等原材料组成。相对于传统天然石材,人造石具有以下优点:

硬度高:人造石硬度更高,能够耐受日常使用过程中的撞击和磨损。

耐热性强:人造石的耐热性强,不易受到高温的影响,不易发生变形。

抗污染能力强:人造石表面光滑、坚实,不容易吸收污垢,容易清洁。

设计多样化:人造石可以通过不同的颜色和纹理,满足不同客户的个性化需求。

较为环保:人造石使用时不需要开采天然石材,因此减少了对自然资源的消耗。

虽然人造石有这些优点,但也存在如下缺点:

不适宜长时间暴露在紫外线下:人造石不应长时间暴露在阳光直射下,否则会引起变色和老化。

不适宜在高温环境下使用:人造石也不适宜在高温环境下使用,否则会引起变形和裂纹。

价格较高:相对于传统石材,人造石的价格较高,有些消费者可能会觉得价格不划算。

尝试着纹理感不如天然石材:尽管人造石的颜色和纹理可以模仿天然石材,但是纹理和质感等方面仍然不如天然石材。

优点:1.质量稳定:人造石是通过工业生产制造的,其质量稳定,不会像天然石材一样存在质量差异。2.色彩丰富:人造石可以通过添加不同的颜料来制造出各种颜色和花纹,色彩丰富,可以满足不同消费者的需求。3.易于加工:人造石可以通过切割、打磨等方式进行加工,可以制作出各种形状和尺寸的产品。4.耐磨性强:人造石具有较高的硬度和耐磨性,不易受到磨损和划痕。缺点:1.不耐高温:人造石的主要成分是树脂和石粉,不耐高温,不能直接放置在高温物品上。2.易受化学物质侵蚀:人造石的树脂成分容易受到化学物质的侵蚀,如酸、碱等。3.价格较高:相比于天然石材,人造石的价格较高,不适合所有消费者的经济承受能力。4.环保问题:人造石的生产过程中会产生一定的污染物,对环境造成一定的影响。

2、人造石生产工艺是什么?

人造石是以树脂为粘结剂,配以天然大理石或方解石、白云石、硅砂、玻璃粉等无机矿物粉料,以及适量的阻燃剂、稳定剂、颜料等,经配料混合、浇铸、真空成型、打磨抛光等成型固化及加工制成的一种人造石材。 实体面材人造石外观表面光洁,色彩美丽,具有一定的透明度;有足够的强度、刚度、硬度,耐冲击性、抗划痕性好;有耐气候老化,抗变形以及骤冷骤热性;由底至面实心一体,无毛细孔,不藏污纳垢,容易清理,历久常新;拼接无缝,表面光滑平顺;耐热、耐冷、耐腐蚀;可切割及加热弯曲,塑造各种不同形状。人造石保留了天然石材的高贵、典雅气质,克服了天然石中常有的毛细孔、裂纹、色差、放射性等方面的缺陷,迅速成为国际流行的高档环保装饰材料。 实体面材按基体材料可分为丙烯酸类(PMMA)和不饱和聚酯类(UPR)两大类,国内企业普遍生产的为UPR类。UPR类实体面材是由不饱和聚酯树脂与氢氧化铝或碳酸钙石粉复合而成,生产工艺为平板浇铸成型。其生产主要工艺控制点:①树脂与填料的搭配和混合效果;②凝胶时间的控制;③真空排气泡效果;④固化温度与时间的控制;⑤后处理技术等。 在石材的成型过程中,最重要也是基本的成型过程是树脂的固化,树脂从液态转变为固态的过程,这个过程可以在不通过加压和常温下完成,从化学原理上看,是从线型结构转变为体型结构的过程。树脂经过固化反应后,液体树脂即变成固态的体型结构,不溶不熔的交联共聚物,并且有了一定的强度、硬度和韧性。 1、不饱和聚酯类实体面材的生产工艺 生产聚酯石材的主要原料不饱和聚酯树脂是不饱和二元羧酸或它们与饱和二元羧酸组成的混合酸与多元醇缩聚而成的,具有酯键和不饱和双键的线型高分子化合物。通常聚酯化缩聚反应是在190~220 ℃进行,直至达到预期的粘度。在聚酯化缩聚反应结束后,趁热加入一定量的乙烯基单体,配成粘稠的液体,即人造石材的主要原料——面漆。 人造石是用面漆与色浆、颗粒、填料、颜料混合,经一定的加工程序制成的。 1.1 实体面材浇注工艺流程图(略) 1.2 工艺过程中的影响因素 1.2.1 配料过程 配料的过程中要注意各种原料的添加是否准确。因为色浆加多加少会影响板材的底色,颗粒、填料、面漆都会影响到关键的工艺参数———粘度的高低,其中对色尤为重要,否则不能满足客户的要求,失去应用价值。加入的填料通常为氢氧化铝,其与UP树脂混合后制成的台板有玛瑙般的质感,调色后制品色泽鲜艳,受到消费者的青睐。 1.2.2 脱泡过程 由于在配料搅拌的过程中溶进了大量的气体,若不能排除产品内部的气泡,产品质量会受到影响,因此脱泡过程是非常重要的。脱泡分为两步:一次脱泡和二次脱泡。首先是一次脱泡,具体实施方法为在真空搅拌罐中,控制真空度为0.9~1 MPa的条件下抽真空,在这种真空度下,微小气泡难以排净。在此过程中,体系的粘度会因搅拌时间,反应时间的延长而增高,而粘度的高低会影响到板材的质量。粘度太低会使颗粒沉淀,粘度太高会使气泡脱不干净使得原料聚合后产生大量的气孔。 倒料过程是将真空条件下脱泡完全的料注入模具的过程,在此过程中要注意控制倒料速度和拉模具的速度,避免出现色团和色分。为了排除倒料过程中带入的空气,需要进行二次脱泡。二次脱泡即振动架振动脱泡:该方法的使用应注意平台的振幅、频率及振动时间,振幅过大会使填料沉积到模板的表面,造成一面贫树脂,固化慢、收缩小,放热温度低;而另一面因富树脂,固化快,收缩慢,放热温度高,容易出现翘曲现象。在这个工段振动的同时还要用刮板进行处理刚注入模具的料使其达到一定的水平度,便于后处理。 1.2.3 固化过程 固化过程是在烘箱中进行的,控制烘箱的温度是关键,而且环境温度的高低也是影响人造石板材制作的一个重要因素。所以冬天和夏天的烘箱设定温度就有一定的差别,冬天环境温度较低聚合时间较长液体料增粘速度较慢,所以相应提高烘箱温度可以缩短聚合时间(大约40 ℃左右);夏天温度高粘度增得较快,要严格控制室内温度及烘箱温度防止板材出现质量上的问题。从烘箱内出来的板材温度不可达到最高发热温度,否则板材就会出现弓翘、裂纹、龟纹等质量问题。 板材聚合的时间也要严格控制,过早会使板材有“水印”,当板材用压板玻璃压起来后由于板材并没有完全聚合,处在聚合后期,既要克服玻璃的压力又要克服自身的内应力就会出现细小的裂纹。 1.2.4 脱模过程 脱模过程是将板材从烘箱里取出并将其从模具中取出的过程。离模时要注意观察板材的硬度是否达到可以离模的程度,离模太早会在一定程度上损伤模具减少模具(玻璃钢制作)的寿命;取板太晚会导致板材弓翘,故给它施加一定的外力强制其收缩,板材取出后要用钢化玻璃将其压起来,这样在一定程度上保持板材的平整度。 2、发展前景 随着人造石生产技术的不断提高,一个能适应多方位、多功效、多用途需求的人造石市场正面临发展壮大的契机,人造石产品由单一的传统产品,正向着双色、多色、拼花、超薄型、多样化方向发展。 人造石中的石英岗石已有厚度仅为3 mm的产品面世。人造石超薄板具有重量轻、普通粘合剂就可以将其固定在墙壁上,既节省了运输成本,也可以大量节省和有效利用石材资源。同时,人造石英岗石具有放射性低、抗腐蚀、耐风化、坚固耐用、光泽度高、颜色均匀一致等优点,是其他建筑装饰装修材料难以比拟的。 根据行业专家分析,天然石材与人造石材相比,未来几年中,天然石材一大块市场份额将让位给人造石材,微晶石的成功就是一个很好的证明。

3、人造石台面加工工艺介绍 详细步骤介绍

  石头可以用来制作很多东西,尤其是厨房的台面,但石材必定是有限的,而且石材的外观并不如人们所愿,因此市场上慢慢流行起了人造石。人造石虽然不能完全替代石材,可它已经走进了人们的生活,并且得到了广泛的应用。人造石可加工成不同材质的石材外观,其精美程度要比原有的石材更上一层楼,人造石作为台面是最好不过的,那么这里就为大家介绍一下人造石台面的加工工艺。

  人造石台面加工工艺

  1、开料:根据图纸尺寸开料 一般小型工厂用小的手提切割锯 比较大的工厂用桥式切割机或卧式切割机,开料的时候也是有一定经验的,不能再拐角处开料。那样会造成出来的效果不好。

  2、修边:我们都知道用切割机开的料,肯定有很多不平整的地方,为了粘接的顺利我们需要把毛边修理一下。这样以后的工作也就好做了。出来的工艺也就比较精细,更能凸显其价值。

  3、粘接:步骤为a、准备好修好粘接面要粘接的材料。b、调好专用胶水,加入适量固化剂搅拌均匀。c、用夹具夹紧材料,注意夹具的力向。

  4、打磨:人造石台面虽然不想玉石那样需要那么专业和精细的打磨,但它也是需要进一步的加工的。粘接成型的台面用角磨机大体的修整好 就可以打磨抛光了,打磨抛光的方法很多但要注意一个规律,打磨要一层一层进行,打磨好后就可以抛光了,抛光前先上蜡,在用羊毛抛光棉进行抛光。打磨和抛光之后出来的产品更能让人觉得外观的美好。这样的产品在市场上也能卖出好价钱!

  5、安装:人造石台面的安装其实有很多种,因为它的用途不同,可以用来做厨房橱柜台面。飘窗台面,甚至是卫生间的一些台面都可以用的。一般的步骤如下:a、调整柜体平整度;b、放垫板;c、放做好的台面;d、粘接(注意:在现场粘接面很容易做不牢 所以要在粘接处进行加固);e、打磨抛光;f、打扫现场。

  人造石台面的加工工艺较为复杂,毕竟是仿照一种石材而制造的,台面的要求又比较高,不仅需要仿造出石材的特点,又要兼顾台面的平整度与外观。可人造石始终不能比过真实的石材,它存在着缺点,而且还具有一定的危害。人造石台面的加工工艺在不断的提升,人造石的技术也有了明显的进步,目前而言,人造石还没有达到巅峰时期,可以进一步的改善。

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4、人造大理石的制做技术

人造大理石在行业内都叫做人造石,人造石也有很多分类,一类是由树脂加填料加助剂,另一类树脂加石英石颗粒加助剂。最早起源来自美国,从上世纪九十年代来到中国,如果生产最低端的投资大约要50万,如果生产高端的大约200万左右,主要是设备方面的投资。

意大利(BRETON)合成石工艺为一典型介绍如下(这一工艺代表了当今世界合成石的基本方向)。

  (1)原料准备和配料

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  ①将石材块、碎石渣、粗大理石粉按设计比例装置集料斗中,用称量皮带进行称量配料。

  ②将大理石粗粉、细粉储藏在立式简仓中,以规定的质量送至搅拌机中。

  ③白水泥储存于立式简仓中,称出预定质量后,开启闸门送入搅拌机中。

人造石材技术,人造石的优缺点

  ④树脂装入树脂罐中,使用时按定量注入搅拌机中。

  ⑤催化剂、促进剂、消泡剂分别储存在不锈钢容器中,根据需要用定量泵按比例注入搅拌机中。

  ⑥颜料用专门的容器按设计粉碎、称量并预搅拌后倒入搅拌机中。

  ⑦如果用水泥作黏结剂时应备好水源,以电子控制气动阀门控制水量(其余同①~⑥)。

  (2)原料的搅拌

  ①人造大理石原料的搅拌各种料石按设计的比例直接倒入真空搅拌机中,再将黏结剂(水泥或树脂)预先搅拌均匀成糊状,倒入真空搅拌机中搅拌均匀并抽真空。

  ②人造成花岗石原料的搅拌将两种不同颜色的原料碎石分别放入到两组行星式搅拌机中,预搅拌均匀,再将两种颜色的料石散布在转动的圆盘上。形成明显的两层,再以一定的高度落差卸落到传送带上,致使两色物料得到合适的混合,最后送到真空搅拌机中稍加混合进行抽真空即可。

  为了逼真仿造天然花岗岩,也可在混料时用几种颜色石料。

  (3)合成石

  在真空下加压、振动,使空气尽可能地排出,再装入模具中加压、振动、在真空室再抽真空,经过一定时间,模具车退出真空室,进行养护。树脂(有机合成石)一般需养护7d,水泥(无机合成石)需养护7d(20℃);自然养护需要15d。之后就可拆卸模具,锯切加工。

  (4)板材的加工

  其方法和天然石材的加工方法一样,也需经过切、磨、抛光、防护等工序。为了提高合成石的品质,需对切开的板面抹浆,以达到平整光滑,主要以树脂和钙粉的混合物涂抹在石面上,所要注意的是颜色的差别尽可能地一致,硬化后抛光即可,最后裁边、倒角、验收。

  因使用的石料的粒径的不同将直径在2.5mm以下的合成石又称为微晶系列或花岗石系列;将粒径在120mm以下,2.5mm以上的称为角闪岩,经切割后可呈现大斑晶。从用黏结剂上分为树脂(有机)型和水泥(无机)型两类。新开发的合成石在已有的工艺下,通过调整石料的粒径配比,黏结剂的颜色调整;在骨料中增加贝壳、碎玻璃、碎镜子、动物化石、非金属矿物如云母,珠光云母碎片、硬质塑料等,可使得合成石品种更加丰富多彩。由于合成石使用树脂(水泥)与石材粘接的密实度差,加之空气的存在(气泡),合成石的耐候性要大大低于天然石材,合成石尤其不易在室外应用。工程选料尤应注意。合成石是综合利用天然石材碎料、下脚料的好方法,在石材发达国家已经得到了广泛的卓有成效的开发。:http://www.stone180.com/news/main/index.php

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5、人造石地面铺贴施工工艺

对于任何一种石材的安装,整个安装过程是将多种不同材料组合到一起。最终的安装质量不仅与施工过程有关,还与各材料的性能及匹配性相关。考虑到这些因素,针对不同膨胀系数的板材、不同的应用环境设计了对应的安装系统。这些安装系统方法如下:

施工方法

适用条件

软底法铺贴

用于第 1、2、3 代人造石地面

硬底薄层铺贴

用于第 1、2、3 代人造石地面

胶软底法铺贴

用于第 4 代人造石、北方低温水暖地面

各板材铺贴方法

制定地面铺贴方案时需着重考虑以下因素:

·使用场所为室内,非强酸强碱、高温环境;

·板材厚度≥16.5mm,单长边尺寸≤800mm;

·胶粘剂材料选用高性能双组分聚合物改性砂浆(干粉+乳液);

·使用合适的填缝材料,具备柔性、防污性、可抛光性;

·工程工期安排合理,地面施工时必须禁止交叉作业,给予地面适当的养护期;

·对交叉作业或通道区域,采取妥善的成品保护措施,避免早期空鼓;

·全面质量检查,控制早期质量缺陷,及时修补质量问题。

一、地面应用方案要点

1、辅助工具

纸面石膏板或纸板、十字定位器(控制接缝宽度)、搅拌桶、电动搅拌机、锯齿镘刀、油灰刀、橡皮锤、水平尺等。详见下图4-1。

2、 地暖 使用注释

尺寸≤600mm(尺寸越小,安全性越高);柔性材料填缝;施工辅材可靠性高,需要严格控制施工、成品保护细节。

3、留缝 和成 品保护,见表

找平砂浆

水泥:砂=1:2(体积比),加水混合到“手握成形,手颠即散”潮干状态;水泥使用32.5以上普通硅酸盐水泥,砂宜为中砂或粗砂,含泥量<3%,不得含有机杂物。注意:铺设高强度找平砂浆的厚度不小于 3cm。

涂刮胶粘剂

将试铺板材揭开,在找平砂浆上处于板材四角处加少量胶粘剂(减小空鼓概率);然后使用干抹布或毛刷清理石材粘贴面的浮灰、油脂、铁锈等影响粘结的附着物,板背面涂刮胶粘剂其板材边角胶粘剂需补足并倒角处理

膨胀伸缩缝

宽 2~3mm,铺贴完成5天(越晚越好)后方可填缝;使用切割片将缝隙切割、清理干净,使用与石材同色的柔性填缝胶填充(1天固化期),铺贴10天以后方可打磨翻新。

结构伸缩缝

一般5~8米留一条,宽5~8mm,使用 U 型槽填补;施工完成一年内不要密封,用于排除施工层多余水气,日常使用中严禁灌水。

成品保护

铺贴后3天内严禁踩踏,7天内严禁货物搬运、架设梯子、重型设备进场踩踏等交叉作业;后期交叉作业必须有坚固垫层保护,如在软垫上铺设木夹板等妥善措施,避免早期空鼓。

质量检查

铺贴过程中每铺贴30㎡都需要撬开1片进行质量检查;在地面剪口养护处理前,认真检查已经铺贴地面是否存在边角空鼓现象;如存在空鼓等质量缺陷,需立即采取灌浆修补或重新铺贴等措施修缮。

地面填缝材料

地面专用柔性填缝胶,每平方用量在200~250g。;可打磨抛光,防污性好,但邵氏硬度高对于温差变化大的地面易造成开裂、鼓包不复原等病变。

硅酮胶填缝,弹性好,收缩性强适应于温差变化大的地面,但不能打磨抛光,防污性较差。

地面晶面护理材料

石英石选用玉晶釉养护套装,岗石、无机石石选用保养修复液套装。

二、 软底法铺贴

当基层平整度较差、基面抗拉强度和抗剪强度不足以满足硬底铺贴需求时,需要使用半干湿的找平砂浆边找平边铺贴,铺贴试图如下:

工艺流程:

粉体S7120

锯齿曼刀批挂胶黏剂

剖面图

三、硬底薄层法铺贴

当基层应满足如下要求时,方可采用薄层铺贴法施工:

1、基面必须干净,没有灰尘、污垢、油污、油脂、蜡状物、漆、留水、养护剂、密封剂等;石材研习社(IDstone5A)

2、基面平整度满足2m跨度的偏差不超过3mm;

3、基面具有足够的结构强度,能承受预期的载荷。在承受最大载荷时,中间点的变形不超过石材跨度的1/360;

4、混凝土和砂浆基面,其含水量应低于5%;

5、基面抗剪强度不小于0.5MPa,抗拉强度不小于1.0MPa;

6、基面为混凝土时,混凝土必须已经养护28天以上。

硬底薄层铺贴施工 工艺流程 图示

四、石材胶软底法铺贴

本方法适用于地暖施工或第 4 代人造石地面铺贴,铺贴试图如下:

工艺流程

五、人造石地暖环境铺贴工艺

1.地暖环境其特殊性在于环境温度变化快,升降温速率高,导致板材膨胀收缩大,铺贴选用材料时主要要考虑以下因素:

(1)胶粘剂的粘结性和柔韧性

(2) 胶粘剂与石材和基层的相容性

(3) 基层的尺寸稳定性

(4) 粘结剂的 其它 耐气候能力

(5) 使用场所为室内,非强酸强碱、高温环境

(6) 石材种类(第 1、2、3 代板材——粗骨料、中骨料板材)

(7) 板材尺寸(厚度≥16.5mm,单长边尺寸≤600mm)

(8) 填缝剂需具备柔性、防污性、可抛光、不变色

(9)本说明适用低温热水地面辐射供暖工程,而电热地暖系统须有≥5cm 厚混凝土垫层。

2. 地暖基层施工中的注意事项

对于地暖工程施工,石材铺贴工艺须采用“石材胶软底法铺贴”,而其低温热水辐射供暖地坪一般做法如下图所示:

低温热水辐射供暖地坪一般做法

来源网络,仅供参考学习

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